尽管设计略有不同，但对于橡胶辊脱壳，基本概念基本相同。大米顺着滑槽流下，夹在两个橡胶辊之间。两个橡胶辊速不同（通常为950转/分和1300转/分，比例约为1:1.35），谷壳被分成两部分，大米自由下落。一个橡胶辊使用杠杆臂加载，另一个橡胶辊保持静止。处理量会根据排出的产品的质量而变化（如果保留谷壳，处理量会增加，如果谷壳中有很大一部分谷粒破碎，处理量就会减少）。两个橡胶辊会在没有稻谷进入时分开一段距离以保护辊子。。这种差速滑动摩擦不可避免地产生热量，从而致使高磨损率。

该类型的橡胶辊自1920s开始使用，经过不断的试验和改进，橡胶材料的耐磨性、辊速和间隙都得到了优化。现代设计中能够实现进给速率和辊间轧距的自动调节，后者允许在辊磨损时进行调节。

在叶轮式去壳机中，大米在与外部环境碰撞的冲击下径向散开并去壳。

橡胶辊优点：首先，降低了谷物破碎率。因为，压力在谷物上施加得更均匀，而且几乎一次就能把谷壳扯下来。橡胶辊子辊不能去除谷壳的细菌和内表皮，这有助于保护谷粒免受划痕，并有助于它们保存更长时间。

如果要储存水稻，则不宜使用叶轮脱壳机，因为相对之下发芽率、白度、半透明性和储存相同时间比橡胶辊脱壳差很多。

由于系统中的弹簧加载提供了一定程度的自动控制，因此橡胶辊还降低了因操作员失误造成的故障率。最后，对于有芒的谷物品种，在使用橡胶辊脱壳时不需要额外的机械加工来去除芒。

橡胶辊的缺点：橡胶磨损很快，必须经常更换。辊也往往磨损不均，这可能导致脱壳效率低，或者一次只更换一个辊，从而导致机器停机时间更长。这些去壳机的容量主要取决于辊的宽度，而辊的宽度又受到保持平行的必要性的限制。尽管存在这些缺点，但橡胶辊脱壳机已成为大规模脱壳的主要方法，这主要是由于橡胶技术的发展，使辊子橡胶辊更耐磨。

进步往往是通过试验和错误取得的，很少有关于通过机器控制水稻行为的基本机制的记录。自早期橡胶辊脱壳机以来的发展已经改善了橡胶材料、辊的圆周速度和速比优化、谷物进给方向控制和进给速度自动调节。此外，注重三个方向发展；耐久性、辊轴平行度和辊轧距调节。

第二次世界大战后，通过将剥皮机机身改造成坚固的金属结构，将一个辊子安装在实心机身上，另一个安装在控制辊子间隙的活动轴上，提高了剥皮机的耐用性。

已经开发出各种其他去皮方法（尽管没有广泛采用）。下转轮脱壳机涉及砂浆在静止的磨石（可以由橡胶、木材或粘土等任何材料组成）上旋转。通常，上圆盘和下圆盘的内表面使用氧化镁水泥涂覆金刚砂。进料口位于静止的上圆盘上方，谷壳和稻谷通过出口沿圆周排出。然而，这种装置会产生相当大比例的破碎颗粒。

离心式剥皮机的形式有很多变化。岩田离心式水稻谷壳机撒下谷粒，与橡胶圈表面碰撞后将谷粒脱壳。这种特殊的去壳机在很大程度上被抛弃了，因为在它发明的时候，去壳谷物通常是按体积而不是重量出售的。由于如果操作正确，这种脱壳方法会使大米的表面没有划痕，因此获得的大米体积比其他方法小，这意味着随着其他形式机器的出现，这种脱壳机的销量迅速下降。

现代脱壳机具有许多功能，可提高其脱壳效率和机器磨损寿命。可以控制进给角度，以确保增益以最佳角度进入。

传动系统的设计是在1975年为解决并行性问题而开发的。以前的悬臂设计造成了辊子端部辊子间隙增大的问题。通过将支点轴承定位在车身两侧，提高了定位精度。

辊子自动调节是通过向活动臂提供恒定压力来实现的，通常使用液压缸。当没有稻谷通过辊子时，电磁阀会释放压力。一旦谷物通过辊子，抽吸器通常用于将较轻的谷壳从较重的谷粒中排出。

目前辊体材质通常为合成橡胶。橡胶的选择过程通常基于生产过程中控制各种橡胶性能。辊子生产商的确切成分和制造方法各不相同，但通常情况下，橡胶应用于钢筒，其内部形状承载着机器支架。橡胶分层至所需厚度，并在旋转时硬化，以确保涂层均匀。